“我认为推行失败的第三个原因是严重脱离生产现场。其实精益生产的相关理论都不高深,却有着很高明的思路:寻找价值、理解流程、发现浪费、解决问题,这是一个不断追求更好的持续改善流程,它的关键点在于:在现场发现问题。”
“我参观过的那些企业,办公室里的工程师很少跑到现场去,这样会造成什么问题?”
“你说的这个情况确实会存在,某些工程师最大的特点就是喜欢在系统里拉数据,再对这些数据专业地分析一下,就可以做出一份很漂亮的报告了。但是,如果没有到现场去核实真实情况,这些工作都是纸上谈兵,对生产管理系统的提高起不到任何作用。如果这些工程师在生产线上多呆一点时间用心观察,就会发现很多问题,比如说为什么那些员工要走很远的路取工具?为什么现场有那么多报废和产品返工?为什么运送物料的车子要绕那么大的圈?为什么有些地方扫来打扫去却总是不干净……只有他们在现场了解情况、发现问题之后,才有会想着如何解决这些问题。”
“你说得对。”
“第四个推行失败的原因是领导者的作用没有发挥好。跟其他的项目一样,如果缺乏资源的支持和方向的指引,精益生产推行项目注定要失败的。我参观过一家精益生产推行得非常成功的公司,他们的人力资源经理告诉我:他们的总经理不管有多忙,都会坚持每天巡查车间一次,点评公司的精益改善活动,对于优秀的员工经常当面表扬和奖励。连最高管理者都这么做了,其它管理层、基层领导自然也会非常重视,上下一心,想不成功都很难。”