“我认为推行失败的第三个原因是严重脱离生产现场。其实精益生产的相关理论都不高深，却有着很高明的思路：寻找价值、理解流程、发现浪费、解决问题，这是一个不断追求更好的持续改善流程，它的关键点在于：在现场发现问题。”
“我参观过的那些企业，办公室里的工程师很少跑到现场去，这样会造成什么问题？”
“你说的这个情况确实会存在，某些工程师最大的特点就是喜欢在系统里拉数据，再对这些数据专业地分析一下，就可以做出一份很漂亮的报告了。但是，如果没有到现场去核实真实情况，这些工作都是纸上谈兵，对生产管理系统的提高起不到任何作用。如果这些工程师在生产线上多呆一点时间用心观察，就会发现很多问题，比如说为什么那些员工要走很远的路取工具？为什么现场有那么多报废和产品返工？为什么运送物料的车子要绕那么大的圈？为什么有些地方扫来打扫去却总是不干净……只有他们在现场了解情况、发现问题之后，才有会想着如何解决这些问题。”
“你说得对。”
“第四个推行失败的原因是领导者的作用没有发挥好。跟其他的项目一样，如果缺乏资源的支持和方向的指引，精益生产推行项目注定要失败的。我参观过一家精益生产推行得非常成功的公司，他们的人力资源经理告诉我：他们的总经理不管有多忙，都会坚持每天巡查车间一次，点评公司的精益改善活动，对于优秀的员工经常当面表扬和奖励。连最高管理者都这么做了，其它管理层、基层领导自然也会非常重视，上下一心，想不成功都很难。”
